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Egal ob Funktions- oder Ersatzteil, Dekorationsobjekt oder Kunstmodell - wir drucken Ihr Bauteil aus dem passenden Metall. Die additive Fertigung (auch als 3D-Druck bekannt), erlaubt eine schnelle, kostengünstige und formfreie Herstellung von Bauteilen. Dabei spielen Größe, Farbe und Form nur eine untergeordnete Rolle. 3D-gedruckte Objekte finden Anwendung im Haushalt, Werkzeugbau und Industrie. Egal, ob Funktions- oder Dekorationsteil - mit dem passenden 3D-Druckverfahren halten Sie Ihre Idee schon bald in den Händen! Bei dem "Fused Deposition Modeling" (kurz: "FDM") wird das 3D-Modell schichtweise auf dem Heizbett aufgebaut. Hierbei wird das Material (Filament) durch einen Extruder in das sogenannte "Hotend" gedrückt, in dem es auf die jeweilige Schmelztemperatur erhitzt und anschließend durch die Druckdrüse extrudiert wird. Für verschiedene Anwendungsfälle besitzen wir mehrere industrielle 3D-Drucker und 3D-Druck-Verfahren im Portfolio, um jeden Ihrer Wünsche zu erfüllen. Für besonders hochauflösende Modelle verwenden wir das Stereolithographie-Verfahren (kurz: "SLA"), bei dem ein flüssiges Harz durch eine UV-Quelle ausgehärtet wird. An den belichteten Stellen verfestigt sich das fotoempfindliche Harz und entwickelt damit das Einzelteil. Mit diesem Verfahren realisieren wir Schichthöhen von bis zu 0,01mm und eine Präzision von bis zu 47 Mikrometern. Nach dem Druckvorgang wird das Modell von den benötigten Stützstrukturen bereinigt, in einer speziellen Maschine mit Isopropanol gewaschen und letztlich erneut ausgehärtet. Die entstehenden Modelle weisen eine sehr glatte Oberfläche bei gleichzeitig hoher Detailauflösung auf. Das additive Herstellungsverfahren des Selektiven Laser Sinterns (kurz: SLS) gehört zu den fortgeschrittenen industriellen 3D-Druck-Verfahren. Hierbei werden keine Filamente oder Harze, sondern Kunststoff- oder sogar Metallpulver verarbeitet. Auch bei diesem Verfahren wird das Modell schichtweise von unten nach oben aufgebaut. Das Druckbett wird dabei für jede Schicht mit Pulver "benetzt", von der anschließend ein Laser die entsprechenden Stellen bis kurz vor den Schmelzpunkt erhitzt und damit die gewünschten Bereiche des 3D-Modells ausbildet. Nach jeder Schicht fährt das Druckbett dann eine bestimmte Distanz (i.d.R. zwischen 0,05mm bis 0,3mm) nach unten und die nächsten Bereiche werden selektiv durch den Laser gebunden. Nach dem Laserprozess muss der sogenannte "Pulverkuchen" zunächst abkühlen, bevor das 3D-gedruckte Modell vom restlichen Pulver getrennt und gesäubert werden kann. Anschließend kommt das Teil in einen Sinterofen, bei dem die gebundenen Moleküle letztendlich miteinander verschmelzen und das Modell damit nahezu Materialeigenschaften wie beim Spritzguss aufzeigt. Durch die feine Pulverstruktur und die Genauigkeit des Lasers können bei diesem 3D-Druck-Verfahren extrem genaue und detaillierte Modelle erzeugt werden. Doch der wahrscheinlich größte Vorteil ist ein Anderer: Da das schichtweise aufgebaute Modell im gesamten 3D-Druck-Prozess von dem Kunststoff-Pulver umgeben ist, werden keine Unterstützungsstrukturen wie beim FDM- oder SLA-Verfahren benötigt. Das erlaubt alle denkbaren Geometrien auch bei filigranen Bauteilen. Zudem können dadurch die Bauteile im verfügbaren Bauraum auch übereinander positioniert werden, sodass die zu druckende Stückzahl pro 3D-Druck-Durchgang erheblich gesteigert werden kann. So ist das SLS-Verfahren eine attraktive Möglichkeit für höhere Stückzahlen bei detaillierten und komplexen Kunststoffbauteilen.

Unser Kreuzgriff DIN 6335 aus Duroplast werden aus deutschem Rohmaterial gefertigt. Das bedeutet höchste Sicherheit und Qualität für Sie! Kreuzgriff DIN 6335 Unser Kreuzgriff DIN 6335 aus Duroplast werden aus deutschem Rohmaterial gefertigt. Das bedeutet höchste Sicherheit und Qualität für Sie! Als Gewindebuchse können wir Ihnen sowohl die Ausführung in Stahl verzinkt als auch mit Messingbuchse anbieten. Bei der Variante mit Schraubengewinde bieten wir Ihnen Stahl verzinkt und Edelstahl an. Die Verpackungseinheiten sind 100-500 Stück im Karton, je nach Größe. Lieferbare Größen d1 Form K Gewindebuchse 32 M5, M6 40 M6, M8 50 M6, M8, M10 63 M8, M10, M12 80 M10, M12, M16

Kompetenz aus einer Hand Auf der Basis jahrzehntelanger Prozesserfahrung in der Verarbeitung von Titan, Aluminium und Nickelbasislegierungen für anspruchsvolle, sicherheitsrelevante Bauteile, zeigt sich OTTO FUCHS auch beim Additive Manufacturing in den Verfahrensvarianten „Laser-Powder Bed Fusion“ (L-PBF) und „Wire Arc Additive Manufacturing“ (WAAM) als führender Technologiepartner. Für Kunden in den unterschiedlichsten Bereichen – wie zum Beispiel Luft- und Raumfahrt, Automotive, Medizin, Bau- oder Energietechnik – agiert das OTTO FUCHS Additive Manufacturing mit einer geschlossenen Wertschöpfungskette - Vom Engineering über das Manufacturing bis hin zur Qualität: Unser Bauteilspektrum Auch im Bereich Additive Manufacturing ist OTTO FUCHS breit aufgestellt. Hier bedienen wir neben den Branchen Luftfahrt und Automotive auch weitere Sparten. Entsprechend vielfältig ist unser Bauteilspektrum. Machen Sie sich selbst ein Bild davon!

Was können Sie mit Geomagic Freeform tun? Unsere Kunden nutzen Geomagic Freeform für eine Vielzahl von Anwendungen – von großen Sonderanfertigungen bis hin zu stark detaillierten, verzierten und handwerklichen Produkten – in einer Vielzahl von Branchen. Produkt-Design und Fertigung Minutenschnelle Erstellung reproduzierbarer Entwürfe von aufwändigen Modellen. Entwurf fertigungsgerechter Modelle aus verschiedenen Dateiformaten, die Volumenkörper und Flächen miteinander verbinden. Definieren komplexer Trennlinien und Hinterschneidungen sowie Hinzufügen von Zusatzdetails. Wiederherstellen komplexer Geometrien unabhängig von der ursprünglichen Design-Software. Gesundheitswesen Übergang von der konventionellen Fertigung von Orthesen und Prothesen per Hand zu digitalen Arbeitsabläufen. Entwicklung maßgeschneiderter Orthesen und Prothesen, die sehr individualisiert, passgenauer, leichter und stabiler sind. Innovation und Individualisierung des handwerklichen Könnens mit präzisen Fertigungsprozessen in Ingenieursqualität und verschiedenen Werkstoffen. Erstellung funktionaler Käfige für Anwendungen wie kundenspezifische medizinische Implantate.

Für den Hersteller von Sporttauchausrüstungen Scubapro haben wir ein Gewinnspiel im Stil von “Wer wird Millionär” entwickelt, das in einem bestimmten Zeitraum benutzt wurde. Leistungen: Programmierung und Design